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*** 사출기의 선택 ***
사출기의 크기를 결정하기 위해서는 우선 2가지의 기본 요소인 총사출량과 총투영면적 등이 고려되어
야 한다.
일반적으로 총사출량(제품+런너/스프루)이 사출기 용량의 30∼80% 정도에 달할 때 최적의 결과를 나
타낸다. 핫런너를 사용하는 사출기의 경우에는 핫매니폴더에 남아있는 수지의 부피를 사출기 용량에 포
함하여 계산한다.
대형 사출기에서 소형의 제품을 성형하는 경우에는 불필요하게 수지의 체류 시간이 길어져서 수지의 열
분해 현상을 야기시킬 수도 있다.
만약 고온에서 성형을 해야 될 경우에는 열분해 현상을 줄이기 위해서 체류 시간을 최소화 시켜야 한
다.
이를 위해서는 1회 사출 용량이 사출기 용량의 60% 이상이 되도록 한다.
사출기의 형체력을 결정하기 위해서는 제품의 총투영면적(캐비티 및 런너 면적 합산)에 투영면적(cm2)
당 400 ~ 750 kgf의 형체 압력을 적용하면 사출품의 파팅라인에 발생되는 플레시는 방지할 수가 있는
데, 이는 제품의 두께, 흐름 길이 그리고 성형 조건에 따라 다르게 적용해야 한다.
예를 들면 LEXAN 수지로 성형되는 아주 얇은 제품의 경우 900 ~ 1200 kgf/cm2의 높은 형체 압력을 적
용해야 될 경우도 있다.
*** 사출기의 종류 ***
사출 성형기의 종류는 크게 1.횡형 사출 성형기
2.입형 사출 성형기
3.입-횡 복합형 사출성형기
4.전기 Servo Motor 구동식 사출 성형기
5.Rotary 성형기 등으로 나눌 수 있다.
1. 횡형 사출 성형기
형체 장치의 형판 이동 방향과 사출 장치의 Screw 이동 방향이 수평 방향인 것으로 일반적으로 작업자
가 기계를 조작할 때, 좌측에는 형체 장치, 우측에는 사출 장치로 되어 있다.
특징으로는 성형품의 취출이 쉽고 조작이 비교적 간단하다.
또한 금형 교환이 용이하고 성형 시간이 짧게 걸림으로써 생산성이 향상되고 전체적인 기계의 높이가
낮아서 보수 점검 및 성형 재료 공급이 편리한 다.
2. 입형 사출 성형기
형체 장치의 형판 이동 방향과 사출 장치의 Screw 이동 방향이 모두 수직 방향인 것으로 일반적으로 사
출 장치가 형체 장치의 상부에 배치되어 있다
입형 사출 성형기는 Insert 부품을 사용할 때 금형에 안정적으로 쉽게 집어 넣을 수가 있고, 기계의 설
치 면적이 적다.(대신 천장이 횡형에 비해 상대적으로 높아야 한다)
가열 Cylinder의 온도 소모가 적고, 수지의 흐름이 균일하게 됩니다...
3. 입-횡 복합형 사출 성형기
형체 장치와 사출 장치의 어느 하나가 입형이고 나머지는 횡형인 것을 조합한 장치를 말한다.
따라서 횡형과 입형의 조합에 따라 각각의 특징을 갖게 된다...
4. 전기 Servo Motor 구동식 사출 성형기
일반적으로 작동유를 이용하여 동작하던 지금까지의 사출 성형기와 달리 모든 동작을 전기Servo Motor
로 구동하는 사출 성형기다.
Servo Motor 및 핵심 부품의 하나인 Ball Screw 등의 성능적 이유로 비교적 소형 성형품에 한하여 적
용되었으나 점차 대형으로도 확대되고 있는 실정이다.
각 동작이 필요할 때마다 해당 동작에 필요한 전기 Servo Motor를 구동함에 따라 시스템 전체의 효율
이 높고 따라서 에너지 절약 효과가 높은 성형기다.
특징으로는 유압식에 비해 작동 실린더 등의 마찰이 없어 상대적으로 불감 영역이 작고, 작동유의 온도
에 따른 성질 변화 때문에 실시하는 작동유 예열 등의 과정이 생략되어 성형 개시 준비 시간이 짧으며
전반적으로 구동부의 관성이 작아 높은 응답성으로 짧은 사출 Stroke에 적용될 수 있다.
또한 복잡한 유압장치 및 유압 Tank가 필요 없으므로 경량, 소형으로 설치와 이동이 용이하고 작동유
의 관리 및 작동유를 위한 냉각수가 필요 없다.
하지만 모든 부분이 기계적 Mechanism으로 연결되어 있어 기본 공차에 의한 기초 오차 발생 및 윤활
유 공급을 주기적으로 꼬박꼬박 공급해야 기계의 수명을 유지할 수 있으며, 기계적 쇼크에 매우 취약하
고, 고속 및 고압의 사출에 대해서는 아직까지 기계적 부품의 한계 등이 있어 선행 개발되어야 할 것이
많다.
5. 로터리(Rotary)성형기
냉각 시간이 상당히 긴 성형품의 성형시, 두개 이상의 금형을 이용하여 이를 회전 원반상에 배치, 한개
의 냉각 시간 동안 또다른 금형에 차례차례로 사출을 하여 성형시간을 단축시키고 생산성을 향상시키
는 사출 성형기다.
일반적으로 회전 원반이 1회전 할 시간에 성형 Cycle 시간을 맞추며 금형수는 2개, 4개,6개, 8개로 조합
을 한다.
주로 저발포 성형, 후육 성형, 열경화성 수지 성형, 고무 성형 등에 많이 이용되었으며 최근에는 다종 소
량의 성형품에도 많이 적용되고 있는 추세이다.
필요 수량만 성형할 때에 아주 효과적인 기계라 할 수 있다.
그 외에 2색 성형기, 혼색 성형기, 열경화성 수지용 성형기, 인젝션 블로우 성형기, 벤트식 성형기 등이
있다.
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